Kako bi pokazali cijeli proces i upoznali javnost s tim što se događa iz zatvorenih vrata Rimac Kampusa, Mate Rimac, osnivač i predsjednik Rimac Grupe, Nurdin Pitarević, CEO Rimac Technologyja i Marko Brkljačić, COO Rimac Technologyja ugostili su novinare i pokazali im cijeli proizvodni proces.

Prije svega, treba istaknuti kako Rimac Technology samostalno razvija i proizvodi visokonaponske baterijske sustave za nekoliko ponajvećih industrijskih projekata te vrste u Europi. Pogon se prostire na 90.000 m2, od čega je 70 posto kapaciteta posvećeno proizvodnji baterijskih sustava za nekoliko paralelnih programa globalnih proizvođača automobila, a sam proizvodni prostor namijenjen BMW i7 programu obuhvaća 15.000 m2.

'Kampus je od samog početka projektiran upravo za ovakve programe - kompleksnu, visokospecificiranu i visokoserijsku proizvodnju baterija za vodeće svjetske automobilske marke. Rimac Technology time dobiva infrastrukturu, fleksibilnost i razmjere potrebne da bude pouzdan Tier 1 partner na najvišoj razini industrije. Proizvodni kapaciteti Kampusa potpuno su ispunjeni, a planiramo i njihovo daljnje širenje', poručio je predsjednik Rimac Grupe, Mate Rimac.

Istaknuo je kako upravo Rimac Technology jedini partner za proizvodnju kompletnog baterijskog sustava, što puno znači za tvrtku, pogotovo jer BMW (a i neki drugi kupci) nije u suvlasničkoj strukturi tvrtke, za razliku od Porschea i Hyundaija.

'To dokazuje da, iako se neki proizvođači gledaju kao međusobna konkurencija, ipak surađuju s nama, iako su drugi proizvođači suvlasnici firme. S tim pokazujemo da smo, barem u Europi, lider u tom segmentu', istaknuo je Rimac.

Naglasio je kako se u Kerestincu ne proizvode samo segmenti, već i cijeli automobili, Rimac Nevera i Bugatti Tourbillon, a da je sve za te automobile razvijeno upravo u Kampusu Rimac.

'Investirali smo samo u ovaj proizvodni pogon preko 300 milijuna eura, imamo preko 2000 zaposlenih, a to smo sve izgradili u proteklih 16 godina', istaknuo je Rimac.

Dogovorena proizvodnja baterija i za druge proizvođače automobila

U samo nekoliko godina na Kampusu su industrijalizirane dvije nove proizvodne linije s ukupnim godišnjim kapacitetom od 300.000 baterijskih modula i 48.000 baterijskih sustava. I tu nije kraj.

'Ova je suradnja potvrda da vodeći svjetski proizvođači biraju Rimac Technology kao partnera zbog inovacija koje naš tim kontinuirano razvija i proizvodi. Pred kompanijom je vrijeme rasta, u kojem se dodatno širi krug partnera među vodećim svjetskim proizvođačima automobila. Lanjske godine kompanija je ostvarila 245 milijuna eura prihoda, dok se ove godine očekuje rast od 40 posto', poručio je Nurdin Pitarević, CEO Rimac Technologyja.

Upravo je Pitarević otkrio što će se još proizvoditi u Kampusu. Već sad su dogovorili razvoj i proizvodnju baterijskih sustava za nekoliko poznatih proizvođača, no o kojim je točno modelima riječ, još uvijek ne smiju otkriti.

Ono što je otkrio je da će za BMW proizvoditi ukupno 85 tisuća baterijskih sustava, a već proizvode za Porsche 90 tisuća. Do kraja godine trebala bi krenuti proizvodnja za još jednog proizvođača, ovog puta iz Saudijske Arabije i to u količini 35 tisuća, kao i za Bugatti (skromnih) tisuću. Dogovorene su i serijske proizvodnje za sljedeću godinu za jednog njemačkog proizvođača u ukupnom iznosu od 60 tisuća, te za drugog ukupno 135 tisuća baterijskih sustava.

To sve znači, ističe Pitarević, da će morati zapošljavati dodatne ljude. Do kraja godine na projektu serijske proizvodnje baterijskih sustava za BMW i7 zaposlit će još 150 ljudi. A planovi su već napravljeni i za daljnje širenje proizvodnih pogona u budućnosti.

S obzirom na cijelu situaciju u svijetu, zanimalo nas je ide li na ruku Rimac Technologyju to što su smješteni u Europi i biraju li ih zbog toga europski proizvođači automobila.

'Pa konkretno, Europska unija je veliki benefit. Maloprije sam spomenuo 'just-in-time delivery', to nam mnogo znači, jer kako vidite, mi smo ovdje za pet minuta na autoputu i proizvodi mogu ići što brže prema Njemačkoj. Tako da imamo veoma dobru poziciju kompanije. Što se tiče geopolitičke situacije, naravno, mi još nismo na azijskom tržištu, tako da ne osjetimo tu neku krizu. Naš glavni dobavljač ima svoju tvornicu isto u Europi, tako da za sada još dobivamo nekoliko dijelova iz Kine, ali u budućnosti dobivat ćemo lokalne dijelove iz Europe. Tako da smo odabrali dobru strategiju kad smo odlučivali s kim ćemo ići u ovaj proces. Sada se fokusiramo na Europu. Sljedeći korak nam će biti Amerika, zato što je tržište veoma atraktivno, pogotovo lokalno, a Azija za nas nije trenutačno u fokusu. Zašto? Prvo, mislimo da će fokus na premium segmentu. sljedećih 5 do 10 godina i dalje biti u Europi i Americi, a kako vidite, naši su proizvodi veoma specifični za premium automobile', rekao je Pitarević.

Tvornica za koju je teško povjerovati da je u Hrvatskoj

Dok su novinare vodili kroz pogon namijenjen proizvodnji BMW i7 baterijskih sustava, a koji se prostire na 15 tisuća metara kvadratnih i iz kojeg puca pogled na novoobnovljeni dvorac Kerestinec, čelni ljudi Rimac Technology pokazali su cijeli proizvodni proces.

'Apsolutno koristimo umjetnu inteligenciju. Imamo trenutačno 5 proof of concepta, takozvanih, koje koristimo baš u proizvodnji. Imali smo prošle godine jedan strateški sprint digitalizacije gdje smo rekli da želimo staviti AI u centar naše mogućnosti proizvodnje. Mi radimo svašta, od virtualne proizvodnje da, recimo, liniju prije nego što fizički postoji, stavimo u prostor u nekom digitalnom okruženju, vidimo kako se roboti kreću, minimiziramo, odnosno povećavamo broj trial procesa a da ne uništavamo jako skupe testne dijelove koji koštaju do 100.000 eura po komadu. Ako samo to izbjegnemo, to nam daje neku ogromnu prednost. Radimo to i za opskrbni lanac, radimo cijelu vizualizaciju cijelog logističkog puta, cijelog kampusa, što interno, što do same linije, što i van, ako govorimo o kamionima. Tako da smo tu jako, jako stavili fokus i ulažemo znatna sredstva kako bi bili na samoj prethodnici te tehnologije', istaknuo je Marko Brkljačić, COO Rimac Technologyja, na naše pitanje o korištenju umjetne inteligencije.

Iako izvana Rimac Kampus možda podsjeća na nekakvu proizvodnu halu, tek ulaskom u duge bijele hodnike, kroz koje se može čuti šum snažne ventilacije i zujanje strojeva, zaista dobijete dojam da ste negdje gdje vlada visoka tehnologija. Nažalost, većinu proizvodne linije nismo smjeli fotografirati, no ono što su nam pokazali bez problema se može smjestiti u bilo koju vrhunsku tvornicu u Njemačkoj ili Kini.

Vodi se računa o čistoći pa smo tako prilikom ulaska u sam proizvodni pogon morali odjenuti posebnu odjeću kako bismo smanjili mogućnost unošenja prljavštine i prašine. Osim toga, posebno dizajnirana ventilacija brine se da je količina prašine u samom pogonu svedena na najmanju moguću mjeru. Alergičari bi uživali u boravku u takvom prostoru.

No, to nije sve. Komponente se prije same ugradnje u baterijske module još dodatno čiste i ispuhuju kako bi se mogućnost kontaminacije svela na najmanju moguću mjeru. A za proizvodnju jednog modula dovoljno je tek 52 sekunde.

'Svakih 52 sekunde takav jedan modul bude gotov. On se sastoji od 200 ćelija koje su povezane i spojene u jedan veliki blok. Idu u drugu halu, gdje se takvih pet modula, dakle ukupno 1000 ćelija, stavlja u jedan veliki baterijski paket. Ćelije se povežu, spoje se. Sve se testira i slika. Mi proizvodimo 5 GB podataka za svaki baterijski paket koji se preda. To onda spremamo i na 30 godina, da možemo dokazati da su bili šarafi stegnuti, da su bili korektno spojeni. Svaki var je slikan i zabilježen', pojašnjava Brkljačić dok nas vodi kroz pogon.

Ali daleko od toga da je to gotova baterija. Nakon što se sve spoji i provjeri da radi, treba taj baterijski paket spremiti u kućište i pretvoriti u bateriju koju je moguće ugraditi u automobil. Baterijski paket stavlja se u aluminijsko kućište, zalijeva posebnom pjenom koja tijekom tri sata očvrsne i zaštiti taj paket, tako da je on otporan na udarce, probijanje, na vatru. Tek nakon toga baterija se može ugraditi u segment koji će se slati u BMW-ovu tvornicu na ugradnju u podvozje automobila.

Tijekom cijelog obilaska, bilo je zanimljivo promatrati i samog Matu Rimca kako prati proizvodni proces. Na stranu što su novinari sa zanimanjem pratili robote i ljude kako proizvode baterije koje će se ugrađivati u nove primjerke BMW i7, ali s jednakim je zanimanjem cijeli proces promatrao i Rimac, koji je, ako je suditi prema ponašanju zaposlenika u pogonu, tamo ako ne baš svaki, onda svakih nekoliko dana.

Moramo priznati da smo, nakon obilaska, imali dojam da je vrijeme proletjelo iako smo u samom obilasku proizvodnog pogona proveli više od sat vremena. Bio je užitak promatrati robote i robotske linije kako u 'maloj' Hrvatskoj, u mjestu za koje ni dobar dio građana Hrvatske nije čuo, stvaraju proizvod koji će se ugrađivati u skupe automobile i voziti diljem svijeta.

A iz Rimca su na kraju šapnuli da pripremaju još neke novosti u sljedećih nekoliko mjeseci.